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西门子传动有限公司精益生产体系的构建与实施探讨

日期:2021年05月25日 编辑:ad201107111759308692 作者:无忧论文网 点击次数:338
论文价格:150元/篇 论文编号:lw202105121202462567 论文字数:30255 所属栏目:工商管理论文
论文地区:中国 论文语种:中文 论文用途:硕士毕业论文 Master Thesis

本文是一篇工商管理论文,笔者通过系统研究,西门子机械传动(天津)有限公司全面呈现了十分专业的精益体系构建和企业精益文化建立的全过程。作为传统机械制造业的领军企业,其完善的构建经验也为国内其他机械制造业的企业树立了良好的榜样,并且提供了宝贵的经验。在精益体系构建的道路上,公司经历了成功的喜悦,也承受了失败的困惑。


第一章 绪论


1.1 论文研究的背景

在当今社会,随着经济全球化多元化和政治多级化的发展,从政治方面,世界不再是由一个或几个少数的国家说了算,或是制定游戏的规则。同时,更为重要的是,经济的主要结构也发生着重要的变化,从原有的形似的市场经济向真正意义的市场经济结构所转变。同时随着客户的国际化边界预发模糊,其需求也越来越多样化,因此,国内外的企业,无论是跨国的国际化企业还是奋起直追的民营企业,都倍感到了巨大的竞争压力。在“规模经济”向“范围区域经济”转变的全球大背景下,全球的制造业也在逐步开始从传统的大批量生产方式向目前的多品种小批量生产的柔性方式转化。企业间的竞争也不再是简简单单的价格竞争,成本优势竞争,而是转变为以产品先期设计为中心、高质量、低成本、短交货时间、来满足顾客的多种多样的需求、良好的售后服务、保证持续的供应链等的企业综合实力的竞争。

由此,我们不难发现拥有一个完整而精益的价值链,对于一个企业是十分重要的。同时,我们也可以十分清楚的看到企业的盈利模式不再是靠简单的低成本,低价格的优势来击垮对手,也不再是简单的满足客户需求。而是引领客户的需求。众所周知,著名的苹果公司就是很好的典范,它的设计理念完全超出了客户的需求,而是在每次新品发布会上都会给客户意外的惊喜,甚至是颠覆客户的是为模式和认知,投入真正的生产时,会以十分简约的过程完成生产到组装,以十分精益的模式贯穿于整个价值链。这个生产模式就是精益生产。

因此,基于以上这个大的背景,我展开了本次论文的研究。

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1.2 论文研究的目的与意义

本人从 2011 年加入西门子天津工厂,担任工厂的精益生产管理工作,我以亲身的经历见证了公司这九年来精益体系从无到有,从有到优的全过程,我也十分愿意将整个体系的建立的过程在本论文中进行详细的研究和阐述。

精益生产起源于日本,是日本著名的汽车生产工厂——丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是降低库存,实现流水线,削除多余的加工浪费,同时以平准话生产为基础,以看板拉动式为依托实现的几乎零浪费的精益生产模式,丰田的成功,也为全球汽车制造业甚至是只在也开辟了一个全新的认知模式,并围绕这个核心的模式衍生了一系列具体的管理方法,形成了一套特点鲜明的生产管理方法和运营模式。

精益生产源于日本的丰田生产方式。但是,丰田创建精益生产方式拥有几点前提。其一,日本本国的资源十分的匮乏,这就导致了在生产环节必须杜绝浪费的现象。其二,通过日本丰田公司的管理着对于美国汽车生产方式的深入研究的基础上,同时结合本国的国情逐步创立了一种全新的多品种、小批量、低成本、高效率、高柔性的生产方式,这种生产方式就是著名的丰田生产方式简称 TPS。(TOYOTAPRODUCTION SYSTEM)日本的汽车行业凭借这一先进的生产方式,成功实现了低成本制造,高产量的生产效果,逐步成为了全球第一的汽车制造业。现如今,丰田公司也在随着全球经济的变化,逐步调整自己的战略方向,不在追求量的急速扩冲,而是依靠更加低廉的成本领先对手。

企业实施精益生产可以帮助其提高生产能力、降低质量成本,提升产品品质,提高公司盈利以及提高企业竞争优势。近年来,不管是国内的、还是国外的,竞争环境越来越激烈,精益生产的重要性得到了各个企业的广泛认可,企业引进精益生产的需求也越来越强烈。但精益生产系统与传统的管理系统相比,是一种突破性的持续改善的管理方法,属于实践性非常强的管理体系,实施过程中需要企业既要具备系统的管理体系,又要具有丰富的推进经验,只有这样才能确保企业在实施精益生产过程中能够取得预期的效果。本研究的目的主要以西门子传动有限公司为研究对象,详细分析精益生产体现在欧美企业建立以及落地实施的整个过程。通过深入的分析,帮助企业找出导入精益生产的基本方法,最终帮助企业在整个生产、运营过程中实施精益生产。

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第二章 相关理论概述


2.1 精益思想的特点

2.1.1 精益思想的内涵

“精益思想的核心是消除浪费,即企业以较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值;同时能够按照客户的不同要求,准确的提供他们确实需要的产品。精益思想的第一步是准确地定义价值;精益思想的第二步是确定每个产品的全部价值流;接下来就是要将保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来,使原本复杂的订货手续简单化,使其从原来的几天完成,变为在几小时内完成,将传统的物资生产完成时间由几个月或几周完成,变为几天或几分钟完成;再就是要跟上客户不断变化的需求,因为一旦具备了在客户真正需要的时候就能进行产品设计、同时安排生产,制造出客户真正需要的产品的能力,就意味着企业可以抛开销售,直接按客户的实际要求进行生产,也就是说,可以按客户需要拉动产品,而不是把客户不想要的产品硬推给客户。

精益思想的五项原则包括:①精确地定义特定产品的价值;②识别出每种产品的价值流;③使价值不间断地流动;④让客户从生产者方面拉动价值;⑤永远追求尽善尽美。

首先,精确的定义产品的价值。对于一个企业而言,明确本企业的产品是首要任务,只有明确这一点,才能真正去满足客户的需求。产品功能的有效性,使用可靠性和安全性等要素构成了产品的价值。产品的价值是顾客能够买单的主要依据,也是占领市场,赢得先机的立足之本。因此,产品价值本身是由顾客需求决定的。在分析产品价值时,应注意充分考虑不同的经济发展时期中所体现的显著经济特点,顾客对于产品的需求一定是多样性的,也是变化的,因此构成产品价值的要素以及各种要素间的相互关系在不同的时期和不同的客户群都会表现出不同的形态。

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2.2 精益的基本概念

2.2.1 精益的起源

精益起源于日本,是日本著名的汽车生产工厂——丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是降低库存,实现流水线,削除多余的加工浪费,同时以平准话生产为基础,以看板拉动式为依托实现的几乎零浪费的精益生产模式,丰田的成功,也为全球汽车制造业甚至是只在也开辟了一个全新的认知模式,并围绕这个核心的模式衍生了一系列具体的管理方法,形成了一套特点鲜明的生产管理方法和运营模式。其核心是追求缩小或者消除包括过量生产,库存,动作,运输,过度工艺,不良品和等待在内的一切浪费,并围绕这个目标建立了一系列具体的管理方法,形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

精益生产源于日本的丰田生产方式。但是,丰田创建精益生产方式拥有几点前提。其一,日本本国的资源十分的匮乏,这就导致了在生产环节必须杜绝浪费的现象。其二,通过日本丰田公司的管理着对于美国汽车生产方式的深入研究的基础上,同时结合本国的国情逐步创立了一种全新的多品种、小批量、低成本、高效率、高柔性的生产方式,这种生产方式就是著名的丰田生产方式简称 TPS。(TOYOTAPRODUCTION SYSTEM)日本的汽车行业凭借这一先进的生产方式,成功实现了低成本制造,高产量的生产效果,逐步成为了全球第一的汽车制造业。现如今,丰田公司也在随着全球经济的变化,逐步调整自己的战略方向,不在追求量的急速扩冲,而是依靠更加低廉的成本领先对手。

企业实施精益生产可以帮助其提高生产能力、降低质量成本,提升产品品质,提高公司盈利以及提高企业竞争优势。近年来,不管是国内的、还是国外的,竞争环境越来越激烈,精益生产的重要性得到了各个企业的广泛认可,企业引进精益生产的需求也越来越强烈。但精益生产系统与传统的管理系统相比,是一种突破性的持续改善的管理方法,属于实践性非常强的管理体系,实施过程中需要企业既要具备系统的管理体系,又要具有丰富的推进经验,只有这样才能确保企业在实施精益生产过程中能够取得预期的效果。本研究的目的主要以西门子传动有限公司为研究对象,详细分析精益生产体现在欧美企业建立以及落地实施的整个过程。通过深入的分析,帮助企业找出导入精益生产的基本方法,最终帮助企业在整个生产、运营过程中实施精益生产。

图 3.1 公司概况(摘自:公司内部介绍资料)

图 3.1 公司概况(摘自:公司内部介绍资料)

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第三章 西门子传动有限公司的基本状况......................14

3.1 西门子传动有限公司基本情况概述及产品特性...............14

3.1.1 西门子公司基本情况概述.................................. 14

3.1.2 西门子公司产品特点............................. 15

第四章 西门子公司精益管理体系构建...............19

4.1 精益管理体系构建的指导思想................................19

4.2 精益管理体系的总体概括..........................20

第五章 精益体系构建与实施的经验总结.....................34

5.1 精益体系在西门子企业构建的成功要素分析........................34

5.1.1 多维度精益体系的落地实施.................................34

5.1.2 精益 TPM 的成功落地实施....................

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