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基于精益生产的SP公司跳线装配线生产改进研究

日期:2021年04月01日 编辑:ad201107111759308692 作者:无忧论文网 点击次数:28
论文价格:150元 论文编号:lw202103221445543381 论文字数:49855 所属栏目:工程硕士论文
论文地区:中国 论文语种:中文 论文用途:硕士毕业论文 Master Thesis

本文是一篇程硕士论文,本文选取 SP 公司跳线装配线的精益生产改进作为研究对象,针对跳线产品及其装配线的特点,绘制现状价值流图,在此基础上对 SP 公司改进前跳线装配线存在问题的追根溯源,确定关键优化任务。通过进一步的影像分析,本文从作业、生产线和工位布局三个方面对跳线装配线进行了优化改进研究,以未来价值流程图的方式呈现。最后,为了实现预期的优化效果,本文从硬件和软件两个方面探讨了优化方案的实施路径。


第一章 绪论


1.1 研究背景

党的十九大指出“我国的经济已经由高速增长阶段转向高质量发展阶段”。其中,“高质量”的一项指标是“GDP能耗降低率”。为了实现这一目标,就企业而言,则需减少浪费,提高生产效率,这与精益生产的目标是一致的。实施精益生产既是响应国家号召的体现,又是对企业竞争力的提升,使企业得以在激烈的竞争中生存并发展下去。

精益生产源于丰田生产方式,由美国麻省理工学院组织17国专家、学者,经理论化后总结出来的。经过几十年的研究和发展,精益生产的相关理论已经相当的完备。精益生产在国内一些大公司得到了实施和推广,也取得了很好的效果。然而,企业的产品不同,生产流程不同,精益生产无法照搬,而需企业根据自身的特点在实践中进行再创造。

SP公司是一家集研发、生产与销售为一体的德资通讯器材生产公司。在公司成立初期,由于有母公司的技术积累,其产品市场竞争力优势明显。但近几年随着国内同类公司技术水平的提升,SP公司的部分产品逐渐失去技术优势,市场竞争压力日趋加大,公司不得不在加大研发投入的同时降低制造成本。

在SP公司跳线装配线的生产管理中,也经常面临着不能按时交货、人员效率低下、库存太高、生产成本太高、质量无法满足客户要求等问题。可见,在制造行业向高质量发展的大背景和自身需求的驱动下,运用精益生产理论探究提高SP公司跳线装配线生产效率、减少浪费、降低成本的方法,以提高本公司跳线产品的市场竞争力,已经成为一项非常紧迫的任务。

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1.2 研究的目的和意义

本文以SP公司跳线装配线的精益生产改进为研究对象,以精益生产理论和方法为依托,以价值流程图等精益生产工具为手段,针对SP公司跳线装配线生产过程中出现的各种浪费及问题进行分析,提出相应的改进方案,从而实现提高生产效率、缩短交货周期、提升产品质量及减少在制品库存的目的。本文的研究具有以下意义:

1.2.1 理论意义

精益生产的实施需要理论的支撑,研究精益生产在企业中的实施,是对精益生产理论应用于实际的检验,也有利于精益生产理论的丰富与完善。然而很多企业在实施精益生产的过程中不能很好的运用这些理论,以至于实施效果不是很好。本文以精益生产的相关理论,重点运用其工具:价值流程图分析生产过程,认识增值与非增值活动,减少或消除非增值和浪费,以帮助实施精益生产。其中价值流程图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点,而生产线平衡设计使生产率最大化,两者相结合能更好的实施精益生产。本课题的研究对部分企业改善其成本高、效率低、精益化进程缓慢等问题提供了理论依据与方法指导,也是对相关理论实践效果的检验。

1.2.2 实践意义

在十九大精神的指导下,我国的经济已经由高速增长阶段转向高质量发展阶段。高质量的一项指标“GDP能耗降低率”转化成企业目标可简化为减少浪费,提高生产效率,这与精益生产的目标是一致的。在企业的生产管理中,经常面临着很多问题:不能按时交货,人员效率低下,库存太高,生产成本太高,质量无法满足客户要求等。以上问题都有一个很好的解决之道——精益生产。精益生产在国内一些大公司得到了实施和推广,也取得了很好的效果。对于企业也来说,实施精益生产既是响应国家号召,又是对本企业竞争力的提升,使企业在激烈的竞争中生存并发展下去。但是在部分企业中精益生产只流于表面,很难深入推进下去,只能做一些简单的5S等,对企业的帮助不大。部分企业往往对于如何开展精益生产无从着手,因此对精益生产理论和具体实施过程的研究,指导企业引入、启动、完善精益生产,具有重要的现实意义。

图 1-1 技术路线图

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第二章 精益生产相关理论


2.1 国内外精益生产研究现状

2.1.1 精益生产国外研究现状

精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。众多的知名制造企业和麻省理工学院教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展,促使了精益生产理论和生产管理体系的产生,该体系目前仍然在不断演化发展当中。

(1) 精益生产理论的建立

大野耐一于 1979 年系统揭开了丰田公司卓越的秘密,涵盖其及时化(JIT)、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念[1],他的理论为精益生产理论的诞生奠定了基础。1983 年,门田安弘对丰田生产方式进行了深入的描述,不仅介绍了丰田生产方式的概念,而且完整地构筑了它的要素技术的体系,并进行了精辟、详尽的论述。他认为实现丰田生产目标的两大关键,一个是准时化生产,另一个是自动化生产。对往年的科研成果做出进一步概括后,又提出了丰田生产方式与准时化生产之间的关系,即前者是后者的混合体[2]。在此基础上,他又对生产时间缩短法、生产平衡的程度、布告牌方式的运用、订购销售的顺序等方面进行了详细的论述[3]。

James P.Womack 与 Daiel T.Jones 明确阐述了两大根本不同的业务系统,两种人类如何合作创造价值的思维方式。他们认为向精益转型将会为人类社会带来深远影响——它将真正改变世界[4]。两人在此基础上又对精益生产方式做了总结,他们认为精益思想应遵循五个原则:根据客户需求,精确地定义产品的价值;识别出每种产品的价值流,从新制定企业活动;使价值不间断地流动起来;依靠客户需求拉动价值流;持续改进,追求尽善尽美[5]。

在大野耐一、门田安弘、詹姆斯 P 沃麦克等精益大师的研究基础上,国外很多专家也对精益生产进行了深入的研究,完善了精益生产的理论。

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2.2 精益生产概述

2.2.1 精益生产的起源与发展过程

1913 年,福特汽车公司建立了世界上第一条汽车装配流水线,大大提高了生产效率,促使了大量生产方式的发展。流水线不仅仅为汽车制造,更为全球整个工业界带来了伟大的变革。为此,大量生产方式的概念广为传播。

20 世纪 50 年代,丰田公司逐步形成了新的生产方式,初期被称为大野式管理,在 1962 年才正式被命名为丰田生产方式。1974 年丰田向外正式公布了丰田生产方式,经过几十年的不断改进和努力完善,终于形成了闻名世界的丰田生产方式。

20 世纪 70 年代石油危机后,丰田生产方式在日本汽车行业得到迅速普及,并且体现了巨大的优越性。1985 年,在丹尼尔·鲁斯教授的领导下,组织了 53 名专家和学者,用了 5 年时间对 4 个国家的近 90 个汽车企业进行实地考察,调阅了几百份公开简报和资料,对日本的丰田生产方式和西方的大量生产方式进行对比分析,于 1990 年出版了《改变世界的机器》一书,第一次把丰田生产方式定名为精益生产。

20 世纪末至今,随着研究的深入和理论的进一步传播,越来越多的专家学者都参与进来,出现了百家争鸣的现象,各种新的理论方法层出不穷,如大规模定制与精益生产的相结合、5S 的新发展、单元生产、TPM 的新发展等。自此精益生产在各个行业传播和应用,在这一过程中这种管理哲学在各个领域创造巨大价值,同时也是精益生产系统更加完善。

图 3-1 SP 公司组织架构图

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3.SP 公司跳线装配线生产现状分析..............................20

3.1 SP 公司简介................................20

3.2 SP 公司跳线产品及其装配线特点分析....................... 22

4.SP 公司跳线装配线精益生产优化分析.........................41

4.1 各工序作业及动作分析并优化......................... 42

4.1.1 瓶颈工序分析及优化.........................42

4.1.2 其他工序分析及优化..........47

5.SP 公司跳线装配线精益化改进实施及效益...............................62

5.1 实施精益化改进方案........................62

5.1.1 生产设备改进实施................................62

5.1.2 工位布局改进实施...............................65


第五章 SP 公司跳线装配线精益化改进实施及效益


5.1 实施改进方案

精益化改进的实施包括硬件和员工两个层面。硬件层面来看,又包括生产设备改进和工位布局改进,这需要加强与设备部门的沟通与协作。首先利用备用设备替换主设备,在不影响生产的前提下进行设备的分批改进;其次在设备改造完成后,趁生产任务空闲的时间集中人手进行工位布局的优化;最后对员工的指导培训需要同步开展。

5.1.1 生产设备改进的实施

生产设备改进主要的方向是解放操作人员的手动工作,减少运行时间和提高质量。从实际角度出发考虑,在 SP 公司生产设备改进的原则是用少量的资金去实现可见的改进。按此方向和原则,经过对现有设备实际操作的观察和研究,结合未来价值流程图中新工序的规划,对现阶段可优化设备实施了优化改进。

(1)为实现连续流的设备改进

建立连续流对工序之间的衔接提出了更

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